دانش فناوری WBM: پیشرفت جدید در علم و فناوری: تحقیق و توسعه و صنعتی کردن فناوری‌های کلیدی برای توپ‌های فولادی سبز، با راندمان بالا و بار بزرگ

توسعه فرآیند ریخته‌گری مستمر فولادسازی سبز و کارآمد برای تولید توپ‌های فولادی با بار بالا به هدف پیگیری صنعت تبدیل شده است.

I.پیشینه تحقیق و مشکلات

استراتژی توسعه ملی "دبل کربن" توسعه سریع انرژی پاک، تجهیزات پیشرفته و سایر زمینه ها را ترویج می کند. برای مثال، تولید برق بادی از کمتر از 10 درصد در حال حاضر به بیش از 50 درصد در سال 2060 افزایش خواهد یافت. و تضمین مهمی برای تحقق راهبردهای ملی مانند «ساخت چین» و «امنیت انرژی» هستند. همانطور که می دانیم سختی فنی عناصر نورد در مواد یاتاقان بیشتر از فرول ها و سختی توپ های فولادی بیشتر از غلتک ها و سوزن ها است. در مقایسه با سایر گلوله های فولادی یاتاقان، توپ های فولادی با بار بالا دارای مشکلات فنی زیر هستند: ① بار بیشتر: بار خرد کردن بیش از 2500 کیلونیوتن است و تنش کاری بیش از 1250 کیلونیوتن است، بنابراین نسبت به شکست خستگی حساس تر هستند. ② اندازه بزرگتر: اندازه توپ فولادی بار بزرگ تا Φ 89 میلی متر (مشخصات نوار مربوطه 60 میلی متر است)، کنترل یکنواختی ساختار فولادی دشوار است. ③ محیط سرویس بدتر: یاتاقان برق باد در طول چرخه عمر بدون تعمیر و نگهداری است. در دمای پایین، خوردگی و سایر محیط های خشن استفاده می شود. مقدار P فولاد باید کمتر یا مساوی 0.010 درصد باشد.

بر اساس ویژگی های فوق، توپ فولادی باربر بزرگ مستلزم آن است که تعداد آخال ها در فولاد کم و اندازه آن کم باشد، کاربیدها ریز و یکنواخت باشند و محتوای عناصر مضر مانند P کم باشد. در حال حاضر، تولید داخلی و خارجی فقط می تواند فرآیند ریخته گری قالب را اتخاذ کند، اما این فرآیند دارای مشکلات مصرف انرژی بالا، راندمان تولید پایین و هزینه ساخت بالا است. بنابراین، توسعه فرآیند ریخته‌گری پیوسته فولادسازی سبز و کارآمد برای تولید فولاد برای توپ‌های فولادی با بار سنگین به هدف پیگیری صنعت تبدیل شده است. اگر بتوان با موفقیت بر آن غلبه کرد، می‌تواند شکاف را در داخل و خارج پر کند و تنها بازده فلز از حدود 83 درصد ریخته‌گری قالب به بیش از 96 درصد ریخته‌گری پیوسته افزایش می‌یابد.

اگرچه با پیشرفت مداوم فناوری در صنعت متالورژی، محتوای فسفر فولاد بلبرینگ و خلوص فولاد مذاب دیگر به حلقه های محدود کننده بهبود کیفیت فولاد بلبرینگ تبدیل نشده است، برخی از شرکت های فولادی خاص نیز می توانند از فرآیند ریخته گری مداوم استفاده کنند. تولید مشخصات کوچک（ Φ با این حال، گزارش‌های تحقیقاتی کمی در مورد چگونگی کنترل سریع محتوای P فولاد مذاب در محدوده {{0}}.010 درصد و کل اکسیژن فولاد تا 5ppm در زیر مبدل پربازده (اکسیژن) وجود دارد. شدت عرضه به 5.0 می رسدNm³/ دقیقه /t) و حالت پالایش سریع، و نحوه تولید پایدار توپ های فولادی با اندازه بزرگ و با طول عمر بالا با فرآیند ریخته گری مداوم. بنابراین، شرکت فولاد ویژه گروه آهن و فولاد جیانگ سو ژونگ‌تیان، با هدف تولید فولاد توپی فولادی با بار بالا با فرآیند ریخته‌گری مستمر فولادسازی سبز و کارآمد می‌باشد. این پروژه نیاز به حل مشکلات علمی و فنی و مشکلات رایج صنعتی مانند کنترل بازده بالا و محتوای فسفر پایین مبدل، پالایش با سرعت بالا کنترل خلوص فولاد مذاب، تفکیک مرکز پایین و کنترل یکنواختی سازمانی بالا دارد.

Ⅱ.ایده ها و راه حل های فنی برای حل مشکلات

گوی های فولادی باربر بزرگ برای مدت طولانی تحت تنش های متناوب بالا مانند ضربه، فشار و برش استفاده شده اند. این در حالی است که برخی از آنها در مناطق سردسیر مورد استفاده قرار گرفته اند، مانند توپ های فولادی حامل توربین بادی که دارای ویژگی های "بار زیاد، مشخصات زیاد و عمر طولانی" هستند. برای برآورده شدن عملکرد کیفی دقیق توپ‌های فولادی باربر بزرگ، شاخص‌های کیفی فولاد لازم است: ① تمیزی بالا، اجزای کوچک (DS کمتر یا مساوی {{0}}.5) ، مقدار کم و اکسیژن کم (T) O کمتر یا مساوی 5ppm، کلسیم کم [Ca] کمتر یا مساوی 2ppm، تشخیص عیب اولتراسونیک فرکانس بالا غوطه وری در آب واجد شرایط (10MHz به علاوه افزایش ۲۱db) ; ② ریزساختار و خواص یکنواخت است، شاخص تفکیک کربن بیلت نورد کمتر یا مساوی 1.05، شکل خالص کمتر یا مساوی 2.5، و شکل نوار کمتر یا مساوی 2.0 است. ③P کمتر یا مساوی 0.010 درصد.

بنابراین، پروژه بر روی سه فناوری اصلی "کارایی سبز، تمیزی فوق العاده و یکنواختی سازمانی بالا" تمرکز دارد. ایده ها و مطالب اصلی تحقیق به شرح زیر است:

1. مطالعه بر روی تکنولوژی کنترل فسفر کم مبدل با راندمان بالا

مبدل سنتی ذوب فولاد دارای فسفر کم (محتوای فسفر کمتر از یا برابر با 0.01 درصد) معمولاً از روش دو سرباره یا روش ترکیبی دوگانه استفاده می‌کند و شدت تامین اکسیژن کمتر یا مساوی 3.5 نانومتر مکعب است. (دقیقه ·t). راندمان تولید این حالت ذوب کم است و چرخه ذوب برای بیش از 5 دقیقه تمدید خواهد شد. اتخاذ روش تک سرباره و افزایش شدت اکسیژن رسانی مبدل موثرترین راه برای کوتاه کردن چرخه ذوب مبدل است. با این حال، منجر به یک سری مشکلات از جمله تسریع نرخ کربن زدایی، خشک شدن آسان در کوره، بدتر شدن اثر فسفر زدایی و افزایش احتمال پاشش می شود. بر اساس مشکلات موجود در ذوب با شدت بالا مبدل، فرآیند ذوب با راندمان بالا و فسفر فوق العاده پایین مبدل با مطالعه قانون فسفرزدایی فرآیند ذوب مبدل و ترکیب فناوری فسفر زدایی سرباره چند فازی توسعه یافته است.

با توجه به مکانیسم فسفرزدایی مبدل، قانون توزیع فسفر در سرباره مبدل مورد بررسی قرار می گیرد. شکل 1 ترکیب فاز معدنی سرباره مبدل را نشان می دهد. مشاهده می شود که P عمدتاً در وجود داردC2S-C3Pفاز. بنابراین، افزایش نسبتC2S-C3Pفاز می تواند اثر فسفر زدایی سرباره مبدل را بهبود بخشد.

شکل 1 ترکیب فاز معدنی سرباره کوره دوار

با کمک نرم افزار ترمودینامیکیFعمل کنیدSسن و در ترکیب با داده‌های تولید صنعتی، نتیجه‌گیری می‌شود که کاهش محتوای FeO در سرباره می‌تواند باعث افزایشC2S-C3Pنسبت فاز در سرباره به عنوان مثال، مصرف 50 درصد CaO به اضافه 20 درصد SiO2 به اضافه 10 درصد MgO پلاسXfeOبه علاوه 5 درصد P2O5 به عنوان مثال، مشخص شده است کهC2S-C3Pهمانطور که در شکل 2 نشان داده شده است، نسبت فاز به تدریج با کاهش محتوای FeO در سرباره افزایش می یابد.

شکل 2 اثر FeO برC2S-C3Pنسبت فاز

شکل 3 نشان می دهدC2S-C3Pنتایج کنترل فاز سرباره مبدل مشاهده می شود که محتوای FeO سرباره مبدل را می توان از 16-20 درصد قبل از بهینه سازی به 10-12 درصد با فشار دادن تفنگ برای 1-2 دقیقه قبل از پایان دمیدن کاهش داد. در شرایط کاهش صحیح پایه سرباره مبدل، نسبت بیشتری ازC2S-C3Pفاز را هنوز می توان به دست آورد.

شکل 3C2S-C3Pنسبت فاز در سرباره مبدل قبل و بعد از بهینه سازی

شکل 4 اثر شدت تامین اکسیژن را بر زمان تامین اکسیژن نشان می دهد. مشاهده می شود که وقتی شدت اکسیژن رسانی از 3.5 افزایش می یابدNm³/min/t تا 5.0Nm³/t/min، متوسط ​​زمان تامین اکسیژن را می توان 3.1 دقیقه کاهش داد.

شکل 4 اثر شدت تامین اکسیژن بر زمان تامین اکسیژن

شکل 5 اثر شدت تامین اکسیژن بر دفسفوریزاسیون

شکل 5 اثر شدت تامین اکسیژن را بر فسفرزدایی نشان می دهد. مشاهده می شود که با افزایش نسبتC2S-C3Pفاز در سرباره مبدل، حتی اگر شدت تامین اکسیژن از 3.5 افزایش یابد.Nm³/min/t تا 5.0Nm³/t/min، ظرفیت فسفرزدایی سرباره مبدل در مقایسه با فرآیند اصلی بیشتر بهبود می‌یابد و ذوب با راندمان بالا و کم هزینه فولاد کم فسفر در نهایت محقق می‌شود.

2. مطالعه بر روی فناوری تصفیه خارجی فوق العاده تمیز با سرعت بالا

به طور سنتی، اعتقاد بر این است که پالایش طولانی مدت برای بهبود خلوص فولاد مذاب آسان تر است، بنابراین زمان پالایش فولاد بلبرینگ معمولاً تا 80 تا 120 دقیقه کنترل می شود. مشخص شده است که زمانی که زمان پالایش بیش از 30 دقیقه باشد، اثر حذف آخال‌ها با افزایش زمان پالایش معنی‌دار نیست. در عین حال، واکنش فولاد سرباره برای مدت طولانی منجر به تبدیل آخال‌ها از آلومینا جامد اولیه یا آخال اسپینل آلومینا منیزیم به آلومینات کلسیم با نقطه ذوب پایین می‌شود که منجر به شکست کارآمد حذف آخال‌ها در فرآیند RH بعدی می‌شود. و در نهایت بر خلوص فولاد مذاب تأثیر می گذارد.

این تحقیق تفکر سنتی را در هم می شکند. از یک طرف، یک فرآیند پالایش سریع و با راندمان بالا را برای سرکوب واکنش فولاد سرباره در فرآیند پالایش با کنترل زمان پالایش در 40 دقیقه ایجاد می کند. در عین حال، تأثیر آلیاژ را بر ترکیب گنجاندن مطالعه می کند و روشی را برای از بین بردن تأثیر آلیاژ بر روی آخال پیدا می کند. در نهایت، کنترل اجزای اسپینل آلومینا جامد و آلومینا منیزیا را درک می کند. با کمک عملیات خلاء قدرتمند RH، حذف با کارایی بالا آلومینا جامد و آلومینا منیزیم آلومینا اسپینل محقق می شود. از آنجایی که راندمان حذف آلومینا جامد و منیزیم آلومینا اسپینل در فرآیند RH بسیار بالا است، حتی اگر خلاء RH بالا (< 67pa) treatment time is shortened from the initial 25-30min to 15min, the average total oxygen of steel can be reduced from the initial 6ppm to 5ppm.

شکل 6 اثر پیاده سازی فرآیند بهینه شده را نشان می دهد. مشاهده می‌شود که از طریق بهینه‌سازی، زمان پالایش از 80-120دقیقه به 30-40 دقیقه در فرآیند اولیه کاهش می‌یابد و قدرت هم‌زدن فولاد مذاب در فرآیند پالایش کنترل می‌شود. پس از تصفیه، اجزاء اسپینل آلومینیوم منیزیم جامد کنترل می شوند.

(الف) ترکیب گنجاندن در انتهای LF. (ب) اکسیژن کل فولاد بلبرینگ (2021)

شکل 6 نتایج کنترل پس از بهینه سازی فرآیند

3 مطالعه بر روی فناوری جدید متالورژی تاندیش

با کنترل آخال‌های فولاد یاتاقان به آلومینا جامد و اسپینل آلومینا منیزیم، گره‌زایی در فرآیند ریخته‌گری پیوسته رخ می‌دهد که بر تولید صاف تأثیر می‌گذارد (تعداد کوره‌های ریخته‌گری پیوسته و پایدار معمولاً کمتر یا مساوی 6 است). در همان زمان، بخشی از گره‌سازی به‌طور تصادفی در فولاد جدا می‌شود و آخال‌هایی در مقیاس بزرگ ایجاد می‌کند که به طور جدی تمیزی فولاد را بدتر می‌کند. با توجه به این مشکل، نوع جدیدی از فناوری متالورژی تاندیش توسعه یافته است، یعنی یک همزن الکترومغناطیسی افقی (نام: هموژنایزر تاندیش) در تاندیش نصب شده است. هدف آن هدایت جریان با راندمان بالا فولاد مذاب در تاندیش، ترویج شناور شدن اجزاء، بهبود بیشتر خلوص فولاد مذاب، دستیابی به هدف کاهش گره‌زنی نازل و حل مشکلات فنی ریخت‌گری‌پذیری ضعیف فولاد بلبرینگ است. و نرخ صلاحیت شمول کلان پایین. در همان زمان، تحت عمل نیروی الکترومغناطیسی، دمای بین هر جریان یکنواخت است و اختلاف دمای بین دو طرف تاندیش را می توان از 3 تا 5 درجه فرآیند اصلی به 1 تا 2 درجه کاهش داد.

شکل 7 نتایج بازرسی تعداد آخال ها در دال ریخته گری را نشان می دهد. مشاهده می‌شود که تعداد آخال‌ها در دال ریخته‌گری پس از اعمال همزن الکترومغناطیسی در تاندیش، کاهش بیشتری پیدا می‌کند، که نشان می‌دهد که خلوص فولاد مذاب می‌تواند زمانی که هم‌زن الکترومغناطیسی به تاندیش اعمال می‌شود، بیشتر بهبود یابد. شکل 8 تأثیر همزدن الکترومغناطیسی را بر افزایش سرعت میله درپوش در تاندیش نشان می دهد. همانطور که خلوص فولاد مذاب در تاندیش بیشتر بهبود می یابد، سرعت افزایش میله درپوش پس از اعمال هم زدن الکترومغناطیسی به طور قابل توجهی کاهش می یابد. پس از هم زدن الکترومغناطیسی به تاندیش، تعداد کوره های ریخته گری پیوسته فولاد مذاب را می توان از 6 به 8 افزایش داد. شکل 9 تفاوت دمای فولاد مذاب را در دو طرف تاندیش نشان می دهد. مشاهده می شود که پس از هم زدن الکترومغناطیسی به تاندیش، اختلاف دمای فولاد مذاب در هر دو سر تاندیش را می توان از 3 تا 5 درجه در فرآیند اصلی به 1 تا 2 درجه کاهش داد.

شکل 7 اثر همزدن الکترومغناطیسی در تندیس بر تعداد آخال ها در بیلت

شکل 8 اثر همزدن الکترومغناطیسی در تاندیش بر افزایش سرعت میله درپوش

شکل 9 اثر هم زدن الکترومغناطیسی در تاندیش بر یکنواختی دمای فولاد مذاب

4. تحقیق در مورد فرآیند ریخته گری پیوسته دینامیکی دقیق تحت فناوری انتشار فشار بالا و دمای بالا

توپ فولادی باربر بزرگ سنتی با فرآیند ریخته گری تولید می شود. دلیل اصلی این است که کنترل غیریکنواختی کاربید گلوله فولادی بلبرینگ تولید شده توسط فرآیند ریخته گری مداوم نمی تواند الزامات را برآورده کند. با رواج فن آوری کاهش نرم، اگرچه توانایی کنترل تفکیک کربن افزایش یافته است، اما همچنان با این مشکل مواجه است که یافتن دقیق نقطه پایان انجماد و اعمال کاهش معقول غیرممکن است. در این پروژه شبیه سازی انجماد دینامیکی شکوفه ایجاد شده است؟ در ترکیب با آزمایش پر کردن سرب و تجزیه و تحلیل ترک کاهش، ما بر موقعیت انتهای انجماد و قانون تغییر نرخ جامد تسلط داریم، مشکل تئوری فرآیند کلیدی "مکان فشار دادن و نحوه فشار دادن" را حل می کنیم، توسعه می دهیم. فن آوری فرآیند جفت چند عاملی "ابرگرم، قدرت خنک کننده ثانویه، سرعت و فشار بالا پویا" و غلبه بر مشکل کنترل جداسازی مرکزی در فرآیند ریخته گری مداوم. هنگامی که کاهش کل به 20-25 میلی‌متر رسید، شاخص تفکیک کربن بیلت در 1 کنترل می‌شود.06-1.10. با مطالعه تأثیر نگهداری دما و زمان بر اثر انتشار در دمای بالا، یک فرآیند انعطاف‌پذیر با راندمان بالا و صرفه‌جویی در انرژی و انتشار در دمای بالا ایجاد می‌شود. هنگامی که دمای خیساندن دال ریخته گری پیوسته تحت فشار بالا 1240 درجه سانتیگراد به اضافه زمان خیساندن 8 ساعت است، شاخص جداسازی کربن مرکزی به 1.05 و شکل نوار کمتر یا مساوی 2.0 می رسد.

شکل 10 نتایج کنترل جداسازی کربن دال ریخته گری را پس از اعمال فشار بالا نشان می دهد. مشاهده می شود که میانگین شاخص تفکیک کربن دال ریخته گری می تواند به 1.06 ~ 1.10 برسد.

شکل 10 نتایج کنترل جداسازی کربن شمش فولادی بلبرینگ

شکل 11 مورفولوژی ساختار نوار کاربید را قبل و بعد از بهینه‌سازی فولاد ساچمه‌ای باربر بالا با ریخته‌گری پیوسته تحت فشار بالا به علاوه فرآیند انتشار دمای بالا نشان می‌دهد (نگهداری در 124{{0}} درجه برای ۸ ساعت) . در میان آنها، از طریق فرآیند بازپخت انتشار در دمای بالا، تفکیک کربن بیلت ریخته‌گری از 1.06 ~ 1.10 به 1.05 کاهش می‌یابد و ساختار نوار کاربید مواد نورد شده از 3.0 به کمتر یا مساوی 2.0 کاهش می‌یابد.

شکل 11 شکل نوار کاربید Φ قبل و بعد از بهبود 60 میلی متری:

(a) 100 قبل از بهبود ×; (ب) 500 قبل از بهبود ×; (ج) 100 درصد پس از بهبود ×; (د) 500 پس از بهبود ×

5. تحقیق در مورد فناوری کنترل ساختار بر روی نوار فولادی با اندازه بزرگ

کنترل کربن مش میله فولادی یاتاقان ریخته گری پیوسته در مقیاس بزرگ یک مشکل فنی رایج در صنعت است. با توجه به مشکلات تئوری فرآیند کلیدی ناشی از عواملی مانند دمای هسته "جعبه سیاه"، اختلاف دمای زیاد سطح هسته، ظرفیت کنترل نورد ناکافی و ظرفیت کنترل خنک کننده، CCT دینامیکی، تبدیل فاز دینامیکی و میدان دمایی نورد کنترل شده و فرآیند خنک‌سازی از طریق آزمایش شبیه‌سازی حرارتی Gleeble، توسعه میله فولادی با سایز بزرگ با کنترل دمای هسته به‌علاوه فناوری کنترل بر روی ساختار نورد کنترل‌شده در منطقه دو فاز Fe3C، منطقه تبلور مجدد در دمای بالا و خنک‌سازی فوق سریع کنترل شده مقطعی پس از بررسی می‌شود. نورد، و کنترل پایدار کاربید شبکه کمتر یا مساوی درجه 2.5.

شکل 12 ریزساختار 100crmnsi6-4 پس از دو گذر فشرده سازی داغ

(الف) 850 به علاوه 840 درجه; (ب) 850 به علاوه 800 درجه; ج) 850 به علاوه 760 درجه; (د) خنک کننده 850 به علاوه 720 درجه - 20 درجه در ثانیه تا 600 درجه

Ⅲ.دستاوردهای نوآورانه عمده

این پروژه فرآیند ریخته گری مداوم را برای جایگزینی قالب ریخته گری و واردات آغاز کرد، با تمرکز بر تحقیق فرآیند و نوآوری کاهش انتشار سبز، کیفیت بالا و راندمان بالا، صرفه جویی در انرژی و کاهش مصرف، با موفقیت فناوری کنترل کلیدی فولاد را برای بارهای بزرگ حل کرد. یاتاقان توپ های فولادی و کاربرد صنعتی. نوآوری های فنی اصلی پروژه:

1. این اولین مجموعه از فن آوری های کلیدی برای تولید میله برای توپ های فولادی با بار سنگین با ریخته گری مداوم به جای ریخته گری است. نرخ محصول نهایی حدود 13 درصد افزایش یافت و انتشار کربن در چرخه عمر محصول به میزان 105.3 کیلوگرم در تن کاهش یافت، کاهش 4.3 درصدی (داده‌های موسسه تحقیقات و برنامه‌ریزی متالورژی چین) و کاربرد صنعتی در مقیاس بزرگ. محقق شد؛

2. یک فناوری فرآیند ذوب سریع و تمیز که ترکیبی از "فسفره زدایی با راندمان بالا از مبدل به علاوه کنترل زاویه خیس شدن بزرگ اجزای LF به علاوه گردش خون قوی RH" ایجاد شد. راندمان حدود 3{3}} درصد افزایش یافت و فولاد بلبرینگ DS کمتر یا مساوی 0.5، اکسیژن کم به کمتر یا مساوی 5ppm، کلسیم کم [Ca] کمتر یا مساوی 2ppm، و بالا - نرخ تشخیص عیوب غوطه وری در آب فرکانس بالاتر یا برابر با 99 درصد (10 مگاهرتز به اضافه 21 دسی بل افزایش) تحقق یافت.

3. فناوری فرآیند کوپلینگ چند عاملی "فناوری همگن سازی تاندیش به همراه شمش ریخته گری پیوسته کاهش فشار زیاد دینامیکی دقیق به همراه فرآیند انتشار دمای بالا" توسعه یافت و مشکل فنی جداسازی مرکزی در فرآیند ریخته گری پیوسته حل شد. شاخص تفکیک کربن بیلت نورد کمتر یا مساوی 1 بود.{3}}5 و کاربید نواری کمتر یا مساوی 2.0 بود.

4. میله فولادی با سایز بزرگ با کنترل دمای هسته بعلاوه فناوری کنترل ساختار روی خط نورد کنترل شده در منطقه دو فاز Fe3C و منطقه تبلور مجدد و خنک کننده فوق سریع کنترل شده مقطعی پس از نورد و کنترل پایدار کاربید شبکه کمتر یا مساوی تا درجه 2.5

Ⅳ.کاربرد و اثر

این پروژه انواع فناوری های نوآورانه را ادغام می کند. این اولین شرکتی است که جریان فرآیند ریخته گری و نورد پیوسته "آهن مذاب کوره بلند → مبدل → پالایش → گاز زدایی خلاء → ریخته گری مداوم شکوفه → گرمایش و گلدهی → نورد و خنک کننده کنترل شده" را اتخاذ کرد. این شرکت با موفقیت بر فناوری کنترل کلیدی فولاد برای گلوله های فولادی باربر بزرگ غلبه کرده و جایگزینی ریخته گری قالب و واردات را درک کرده است.

کمیته ارزیابی دستاورد پروژه معتقد است که این دستاورد به طور کلی به سطح پیشرو بین المللی رسیده است. محصولات این پروژه به طور گسترده ای در توپ های فولادی باربر بزرگ نیروی باد، ماشین های سپر، بیل های بزرگ و سایر تجهیزات مهندسی عمده مورد استفاده قرار می گیرد و مواد اولیه با کیفیت بالا را برای مشتریان مشهور بین المللی و داخلی توپ فولادی بلبرینگ فراهم می کند. در سه سال گذشته، در مجموع 102000 تن فروخته شد و سود خالص انباشته شده به 153 میلیون یوان رسید، کمک های مثبتی به پیشرفت تکنولوژیکی زنجیره صنعت تولید بلبرینگ های پیشرفته چین کرد.

بیشتر در موردWBMتوپ فولادی:

توپ های فولادی بلبرینگ اجزای اساسی مهم در صنعت هستند. گلوله های فولادی بلبرینگ سابقه استفاده طولانی در صنعت و عمر بلبرینگ های دقیق دارند و بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. می توان گفت که توپ های فولادی در اکثر مکان هایی که چرخش وجود دارد وجود دارد که معمولاً به توپ و توپ فولادی معروف است. توپ های فولادی به طور گسترده در یاتاقان ها، سخت افزار، الکترونیک، هنر آهن، تجهیزات مکانیکی، برق، معدن، متالورژی و سایر زمینه ها استفاده می شود.

WBM اکنون این توانایی را دارد که ابزار کامل را برای خط سنگ زنی غلتکی مخروطی Modler تامین کند.آنهاابزارsبه خوبی در آسیاب های بدون مرکز مدلر مشتری و آسیاب های صورت انتهایی مدلر نصب شده اند. و به مشتری کمک کنید تا غلتک هایی با دقت بالا با هزینه کم تولید کند.

WBM گواهینامه های ISO9001:2000 و ISO/IATF16949 را دریافت کرده است، شهرت برجسته WBM بر اساس اصول مدیریت اصلی ما ساخته شده است: نوآوری فنی، کیفیت خروجی بالا و کارایی، سخت کوشی، ملاقات و فراتر از انتظار مشتریان. WBmیدکیsهیچ تلاشی در ایجاد حداکثر ارزش برای مشتریان.