2.2.2 فرآیند سرد کردن (پرس کردن) برای آجیل
(1) طبقه‌بندی فرآیندهای سرد شدن آجیل معمولی
مهره های شش ضلعی نیز یک بست پرکاربرد با روش های مختلف تولید هستند. آجیل با مشخصات زیر M24 عموماً با آهنگری سرد (پرس کردن) تولید می شود. فرآیندهای سرد که معمولاً برای آجیل استفاده می شود شامل موارد زیر است:
آ. استفاده از سیم با قطر کمتر برای سردرد برای تولید مهره
این رایج ترین روش تولید آجیل سرد است. از قطر سیم do{{0}}.60s~0.70s, s - اندازه مهره در طرف مقابل استفاده کنید. با استفاده از برش، شکل دادن، برهم زدن، فشار دادن شش ضلعی، و پانچ کردن ایستگاه های کاری (فرآیندها)، همانطور که در شکل 36-23 نشان داده شده است. تولید را می توان بر روی ماشین های هدینگ سرد اتوماتیک در سه یا چهار ایستگاه کاری یا به ترتیب روی پرس انجام داد. تولید بر روی یک دستگاه هد سرد سه ایستگاهی می تواند نیاز به شکل دهی را برطرف کند، اما مهره های بزرگتر از M12 و بالاتر تحت شکل دهی قرار نمی گیرند و کنترل کیفیت قسمت انتهایی و یکنواختی زاویه طاس را دشوار می کند.
شکل 36-23 نمودار شماتیک پرس سرد چند ایستگاهی و تغییر شکل پرس سرد متوالی مهره ها
ب استفاده از سیم با قطر بزرگتر برای سردرد برای تولید مهره
این فرآیند از قطر سیم do ≈ 0.9s استفاده می کند، که برش داده می شود، شکل می گیرد، در ابتدا به هم می خورد، از پیش ساخته می شود، با دقت شکل می گیرد و پانچ می شود. به طور کلی بر روی یک ماشین سرسرد اتوماتیک پنج ایستگاهی، با مکانیزم گیره و چرخاندن، همانطور که در شکل 36-24 نشان داده شده است، تولید می شود.
ج فرآیند شکل دهی فولاد شش ضلعی
این روش فرآیندی کمتر مورد استفاده قرار می گیرد و عموماً برای تولید آجیل های با سایز بزرگ بالای M20 استفاده می شود. با پرس سرد متوالی روی پرس تکمیل می شود. فرآیند تولید به دنبال برش، پرس اولیه، پرس دقیق و پانچ است.
(2) تجزیه و تحلیل پارامترهای فرآیند و فرآیند سرد (پرس) مهره
آ. قطع کن
در دستگاه هدینگ سرد اتوماتیک با ایستگاه های کاری متعدد یا تولید متوالی روی پرس، برش اولین و حیاتی ترین فرآیند است. زیرا صافی شکستگی برش و اندازه علامت نعل اسبی که با فشار دادن تیغه برش ایجاد می‌شود (به شکل 36-25 مراجعه کنید) تأثیر مستقیمی بر شکل‌دهی و به هم ریختن دنباله بعدی دارد. طول برش را می توان از فرمول 36-22 محاسبه کرد.
شکل 36-25 نمودار شماتیک چاپ نعل اسب روی ستون مواد مهره
(فرمول‌های 36-22)
در فرمول، Lo - طول برش میلی متر، V شکل - حجم خالی قبل از مشت زدن مهره (mm3)
Fo - سطح مقطع سیم mm2
این فقط یک مقدار محاسبه شده است و در تولید واقعی، طول برش باید با تنظیم ستون مسدود کننده مواد اصلاح شود. گاهی از روش توزین برای اندازه گیری دقت برش نیز استفاده می شود، یعنی وزن بیلت معادل وزن ستون مواد برش خورده است. دهانه قالب برش باید {{0}} باشد.05-0.1 میلی متر بزرگتر از حداکثر قطر ماده و فاصله بین تیغه و قالب برش باید حدود 0.1 میلی متر باشد.
ب جراحی پلاستیک
همانطور که در شکل 36-26 نشان داده شده است، شکل دادن شامل صاف کردن وجه انتهایی ستون مواد و فشار دادن 1-2 در انتهای پایینی است × یک پخ 45 درجه برای ترمیم عیوب در مواد برش داده شده و اطمینان از کیفیت فرآیند پرس بعدی
اندازه پلاستیک d{{0}}do+(0.1-0.25) (mm)
در فرمول، قطر سیم را به میلی متر انجام دهید.
شکل 36-26 شکل دادن به ستون مواد مهره
ج توپ ناراحت
همانطور که در شکل 36-27 نشان داده شده است، توپ ناراحت کننده فرآیند برهم زدن (فشار دادن) ستون مواد شکل گرفته به شکل توپ درام است. کیفیت آن بر شفافیت و کیفیت قسمت انتهایی مهره، گوشه های خالی و لبه های مهره تأثیر می گذارد. هنگام تعیین ابعاد هندسی توپ درام شکل، بر اساس تجربه، با پخ 40 درجه، ابعاد dM و h باید تا حد امکان کوچک باشد. به این ترتیب هنگام فشار دادن شش ضلعی، نیروی اصطکاک در ناحیه مربوطه باید کم باشد. تحت عمل نیروی قالب گیری، فلز سیالیت خوبی دارد و به راحتی شش ضلعی را پر می کند. اگر dM و h خیلی بزرگ باشند، پر کردن شش ضلعی هنگام فشار دادن آن آسان نیست. اگر نیروی فشار برای پر کردن شکل شش ضلعی افزایش یابد، صفحه انتهایی مهره باعث ایجاد فرز می شود.
اندازه توپ درام شکل بر اساس داده های تجربی به شرح زیر است:
DM{0}}(0.7~0.8) قطر d
Dmax کمتر یا مساوی Smin
در فرمول، قطر d - قطر اسمی مهره میلی متر
Dmax - حداکثر قطر توپ به شکل درام میلی متر
Smin - حداقل اندازه مهره s میلی متر مربع
بر اساس ابعاد dM و D و حجم مهره خالی، سایر ابعاد توپ درام شکل را می توان محاسبه کرد:
شکل 36-27 شکست توپ مهره ای شکل
(فرمول‌های 36-23)
H{0}}h+(D - dM) tg40 درجه (فرمول 36-24)
د قالب گیری فشاری
فشار دادن، یعنی آهنگری شکل شش ضلعی یک مهره برای برآوردن نیازهای ابعاد خارجی مهره شش ضلعی. اینکه آیا اندازه تغییر شکل معقول است یا خیر مستقیماً بر کیفیت محصول و طول عمر قالب تأثیر می گذارد.
فاکتورهای اصلی که برای اندازه خالی شش ضلعی باید در نظر گرفته شود شامل کندن قالب شش ضلعی در قالب مقعر شش ضلعی و گسترش پانچ بعدی است. بنابراین، لازم است که طرف مهره دارای زاویه شیب باشد (شکل {0}} را ببینید)، اندازه آن با افزایش مشخصات، مانند مهره های بالای M1 بیشتر می شود0 ، معمولاً 0 درجه در نظر گرفته می شود. 30 ′ -1 درجه، مانند اگر زاویه بیش از حد بزرگ باشد، تفاوت قابل توجهی در اندازه پورت های بالایی و پایینی قالب مقعر شش ضلعی وجود خواهد داشت که باعث قرار گرفتن پانچ شش ضلعی می شود (همچنین به نام قالب فشاری شناخته می شود) در قالب آستین ناپایدار است که به راحتی می تواند باعث خروج از مرکز خالی مهره ناراحت شود و عمودی بودن مهره را تحت تأثیر قرار دهد ( ) خارج از تحمل و در عین حال اندازه s بعد از مشت زدن و گسترش الزامات استاندارد را برآورده نمی کند. محدوده واقعی 0 درجه. 30′ تا 1 درجه با تجربه تولید عملی تعیین می شود.
علاوه بر این ابعاد، ابعاد بسیار دیگری نیز وجود دارد که مستقیماً با ابعاد خارجی مهره و ظاهر محصول مرتبط است (شکل 36-29 را ببینید) که نشان دهنده ابعاد خالی فشار دادن مهره است. در این میان شکل هندسی و اندازه سوراخ های مقعر در دو انتها بسیار مهم است. D1 یک بعد بحرانی است که بسیار کوچک است و در حین مشت زدن مستعد سوراخ شدن است. بیش از حد بزرگ، مشت زدن به راحتی می تواند دهان شیپور ایجاد کند که بر یکپارچگی نخ داخلی تأثیر می گذارد. داده های تجربی عبارتند از:
＜ M8: d1=d کوچک حداکثر+(0.02-0.04) میلی متر
M8~M14: d1=d کوچک حداکثر+(0.05~0.10) میلی متر
M14~M18: d1=d کوچک حداکثر+(010~0.15) میلی متر
M18~M24: d1=d کوچک حداکثر+(0.15~0.30) میلی متر
شکل 36-28 زاویه شیب سمت مهره Y
در فرمول: d کوچک حداکثر - حداکثر اندازه قطر جزئی رزوه داخلی مهره (میلی متر)
D{0}}(1.05-1.1) قطر d
در فرمول، قطر d - قطر اسمی مهره (mm)
اندازه D خیلی کوچک است، که برای به هم ریختن و تشکیل مهره مناسب نیست، و برای جریان فلز مناسب نیست، با گوشه های شش ضلعی نامشخص. اندازه D بیش از حد بزرگ است و در نتیجه سطح تکیه گاه مهره کاهش می یابد که بر ظاهر و استحکام بست تأثیر می گذارد.
پس از تعیین ابعاد d1 و d، پخ داخلی مهره استاندارد باید تقریباً 120 درجه باشد که معمولاً 106 درجه در نظر گرفته می شود. دلیل آن این است که پخ داخلی باید کمی کوچکتر باشد و طبق فرمول اندازه h می تواند بزرگتر باشد. این نه تنها باعث صرفه جویی در فولاد می شود، بلکه به تغییر شکل مهره در حین پرس نیز کمک می کند و ضخامت پوسته پانچ را کاهش می دهد (یعنی دانه های آهنی که سوراخ می شوند)، که برای پانچ کردن مفید است.
H{0}}(d-d1) tg37 درجه (فرمول 36-25)
یکی دیگر از ابعاد مهم در حفره مقعر، h1 است و زاویه ها بر پانچ شش ضلعی که پس از برهم خوردن مهره از قالب شش ضلعی به بیرون رانده می شود، تأثیر می گذارد. H1 نباید خیلی بالا باشد. اگر خیلی زیاد باشد بر جدا شدن به موقع بیلت شش ضلعی از قالب زیرین شش ضلعی تاثیر می گذارد و سپس بیلت بعدی وارد قالب مقعر شده و باعث ایجاد کلاهک های سنگین و در نتیجه ایجاد گسل می شود. داده های تجربی عبارتند از:
M8~M10: h1=(0.4~0.5) میلی متر
M10~M16: h1=(0.6~1.0) میلی متر
M18-M24: h1=(1.{4}}.6) میلی متر
برای مهره‌های بالای M20، h1 قالب بالایی می‌تواند (0.{3}}.50) میلی‌متر بیشتر از قالب پایین‌تر باشد، که برای تغییر شکل سمت سرد مساعدتر است.
به طور کلی 10 درجه تا 15 درجه گرفته می شود. H1 پس از تایید، اندازه d2 را می توان با استفاده از فرمول زیر محاسبه کرد:
D2=d1-2h1tan (فرمول‌های 36-26)
بالای حفره مقعر مخروطی است که زاویه مخروطی آن 150 درجه است. زاویه مخروط tg15 درجه است و ارتفاع کل حفره مقعر برابر است با:
H{0}}h+h1+tg15 درجه (فرمول 36-27)
اندازه حفره معمولاً به عنوان مبنایی برای بازرسی استفاده نمی شود، اما با اندازه قالب تضمین می شود. داده‌های بالا بر اساس مهره‌های استاندارد GB/T 6170-2000 است. به طور کامل برای انواع دیگر آجیل قابل استفاده نیست.
ه. مشت زدن
اندازه و کیفیت سوراخ پانچ همگی مطابق با الزامات دنباله بعدی رزوه کاری است. قطر سوراخ داخلی مهره معمولاً با حداکثر اندازه قطر جزئی تعیین می شود. با توجه به اینکه سختی فولاد بر کیفیت پانچ تأثیر می گذارد، دیافراگم را می توان بین حداقل و حداکثر ابعاد قطر مهره تنظیم کرد که می تواند به طور انعطاف پذیر توسط اپراتور در محدوده تحمل آن کنترل شود. در واقع با توجه به ضریب ضربه زدن، تحمل اندازه پانچ باید کمتر از تحمل قطر کوچک باشد.
2024 ژانویه4هفته WBM Pتوصیه محصول:
هدینگ می میرد، پانچ:
WBM قالب های غلتکی مخروطی را با راندمان و اتوماسیون بالا تولید می کند. غلتک ها بر روی یک هد پرس سرد اتوماتیک تشکیل می شوند و برای پنج مرحله به قالب تغذیه، بریده و پانچ می شوند.
ما می توانیم انواع و اندازه های مختلف قالب های غلتکی مخروطی را با تضمین کیفیت تولید کنیم، از جمله: پانچ ترکیبی، آستین بیرونی، تیغه، پانچ ترکیبی، سیلندر تغذیه، قالب های ترکیبی، آستین دو لایه، درج.
https://www.w-bm.com/products/Taper-roller-cold-heading-dies/Heading-dies,Punch/400.html
